ലേസർ വെൽഡിംഗ് മെഷീനുകളുടെ തെറ്റായ വെൽഡിംഗ് ഉപരിതല ചികിത്സയ്ക്കുള്ള കാരണങ്ങളും പരിഹാരങ്ങളും.

ലേസർ വെൽഡിംഗ് മെഷീനിന്റെ വെൽഡിംഗ് ഉപരിതലം ശരിയായി കൈകാര്യം ചെയ്തില്ലെങ്കിൽ, വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുകയും, അസമമായ വെൽഡിങ്ങുകൾ, അപര്യാപ്തമായ ബലം, വിള്ളലുകൾ എന്നിവയ്ക്ക് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും. താഴെ പറയുന്ന ചില സാധാരണ കാരണങ്ങളും അവയുടെ അനുബന്ധ പരിഹാരങ്ങളും ഇവയാണ്:

1. വെൽഡിംഗ് പ്രതലത്തിൽ എണ്ണ, ഓക്സൈഡ് പാളി, തുരുമ്പ് തുടങ്ങിയ മാലിന്യങ്ങൾ ഉണ്ട്.
കാരണം: ലോഹ വസ്തുക്കളുടെ ഉപരിതലത്തിൽ എണ്ണ, ഓക്സൈഡ് പാളി, കറ അല്ലെങ്കിൽ തുരുമ്പ് എന്നിവയുണ്ട്, ഇത് ലേസർ ഊർജ്ജത്തിന്റെ ഫലപ്രദമായ ചാലകതയെ തടസ്സപ്പെടുത്തും. ലേസർ ലോഹ പ്രതലത്തിൽ സ്ഥിരമായി പ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയില്ല, ഇത് മോശം വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തിനും ദുർബലമായ വെൽഡിങ്ങിനും കാരണമാകുന്നു.
പരിഹാരം: വെൽഡിങ്ങിന് മുമ്പ് വെൽഡിംഗ് ഉപരിതലം വൃത്തിയാക്കുക. മാലിന്യങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനും സോൾഡർ ഉപരിതലം വൃത്തിയുള്ളതും എണ്ണ രഹിതവുമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും പ്രത്യേക ക്ലീനിംഗ് ഏജന്റുകൾ, അബ്രാസീവ് സാൻഡ്പേപ്പർ അല്ലെങ്കിൽ ലേസർ ക്ലീനിംഗ് എന്നിവ ഉപയോഗിക്കാം.

2. ഉപരിതലം അസമമായതോ കുണ്ടും കുഴിയും നിറഞ്ഞതോ ആണ്.
കാരണം: അസമമായ പ്രതലം ലേസർ ബീം ചിതറാൻ ഇടയാക്കും, ഇത് വെൽഡിംഗ് ഉപരിതലം മുഴുവൻ തുല്യമായി വികിരണം ചെയ്യുന്നത് ബുദ്ധിമുട്ടാക്കുന്നു, അങ്ങനെ വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്നു.
പരിഹാരം: വെൽഡിങ്ങിന് മുമ്പ് അസമമായ പ്രതലം പരിശോധിച്ച് നന്നാക്കുക. ലേസർ തുല്യമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ മെഷീനിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ഗ്രൈൻഡിംഗ് വഴി അവ കഴിയുന്നത്ര പരന്നതാക്കാം.

3. വെൽഡിങ്ങുകൾ തമ്മിലുള്ള ദൂരം വളരെ വലുതാണ്.
കാരണം: വെൽഡിംഗ് വസ്തുക്കൾ തമ്മിലുള്ള വിടവ് വളരെ വലുതാണ്, ലേസർ ബീമിന് അവ രണ്ടും തമ്മിൽ നല്ല സംയോജനം ഉണ്ടാക്കാൻ പ്രയാസമാണ്, ഇത് വെൽഡിങ്ങിന് അസ്ഥിരതയിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.
പരിഹാരം: മെറ്റീരിയലിന്റെ പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത നിയന്ത്രിക്കുക, വെൽഡിഡ് ചെയ്ത ഭാഗങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള ദൂരം ന്യായമായ പരിധിക്കുള്ളിൽ നിലനിർത്താൻ ശ്രമിക്കുക, വെൽഡിംഗ് സമയത്ത് ലേസർ മെറ്റീരിയലിലേക്ക് ഫലപ്രദമായി സംയോജിപ്പിക്കാൻ കഴിയുമെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.

4. അസമമായ ഉപരിതല മെറ്റീരിയൽ അല്ലെങ്കിൽ മോശം കോട്ടിംഗ് ചികിത്സ
കാരണം: അസമമായ വസ്തുക്കൾ അല്ലെങ്കിൽ മോശം ഉപരിതല കോട്ടിംഗ് ചികിത്സ വ്യത്യസ്ത വസ്തുക്കൾ അല്ലെങ്കിൽ കോട്ടിംഗുകൾ ലേസറിനെ വ്യത്യസ്തമായി പ്രതിഫലിപ്പിക്കുകയും ആഗിരണം ചെയ്യുകയും ചെയ്യും, ഇത് പൊരുത്തക്കേടുള്ള വെൽഡിംഗ് ഫലങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും.
പരിഹാരം: ഏകീകൃത ലേസർ പ്രവർത്തനം ഉറപ്പാക്കാൻ വെൽഡിംഗ് ഏരിയയിലെ ഏകതാനമായ വസ്തുക്കൾ ഉപയോഗിക്കുകയോ കോട്ടിംഗ് നീക്കം ചെയ്യുകയോ ചെയ്യാൻ ശ്രമിക്കുക. പൂർണ്ണ വെൽഡിങ്ങിന് മുമ്പ് സാമ്പിൾ മെറ്റീരിയൽ പരിശോധിക്കാവുന്നതാണ്.

5. അപര്യാപ്തമായ ക്ലീനിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ അവശിഷ്ട ക്ലീനിംഗ് ഏജന്റ്.
കാരണം: ഉപയോഗിക്കുന്ന ക്ലീനിംഗ് ഏജന്റ് പൂർണ്ണമായും നീക്കം ചെയ്തിട്ടില്ല, ഇത് വെൽഡിംഗ് സമയത്ത് ഉയർന്ന താപനിലയിൽ വിഘടിപ്പിക്കുകയും മലിനീകരണ വസ്തുക്കളും വാതകങ്ങളും ഉത്പാദിപ്പിക്കുകയും വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുകയും ചെയ്യും.
പരിഹാരം: വെൽഡിംഗ് പ്രതലത്തിൽ അവശിഷ്ടങ്ങൾ ഇല്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ, ഉചിതമായ അളവിൽ ക്ലീനിംഗ് ഏജന്റ് ഉപയോഗിച്ച് നന്നായി വൃത്തിയാക്കുക അല്ലെങ്കിൽ വൃത്തിയാക്കിയ ശേഷം പൊടി രഹിത തുണി ഉപയോഗിക്കുക.

6. നടപടിക്രമം അനുസരിച്ച് ഉപരിതല ചികിത്സ നടത്തുന്നില്ല.
കാരണം: ഉപരിതല തയ്യാറെടുപ്പിനിടെ വൃത്തിയാക്കൽ, പരത്തൽ, മറ്റ് ഘട്ടങ്ങൾ എന്നിവ പാലിക്കാത്തത് പോലുള്ള സ്റ്റാൻഡേർഡ് പ്രക്രിയ പാലിച്ചില്ലെങ്കിൽ, വെൽഡിംഗ് ഫലങ്ങൾ തൃപ്തികരമല്ലാതാകാം.
പരിഹാരം: ഒരു സ്റ്റാൻഡേർഡ് ഉപരിതല സംസ്കരണ പ്രക്രിയ വികസിപ്പിക്കുകയും അത് വൃത്തിയാക്കൽ, പൊടിക്കൽ, ലെവലിംഗ്, മറ്റ് ഘട്ടങ്ങൾ എന്നിവ ഉൾപ്പെടെ കർശനമായി നടപ്പിലാക്കുകയും ചെയ്യുക. ഉപരിതല സംസ്കരണം വെൽഡിംഗ് ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഓപ്പറേറ്റർമാരെ പതിവായി പരിശീലിപ്പിക്കുക.

ഈ നടപടികളിലൂടെ, ലേസർ വെൽഡിംഗ് മെഷീന്റെ വെൽഡിംഗ് ഗുണനിലവാരം ഫലപ്രദമായി മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും, കൂടാതെ വെൽഡിംഗ് ഇഫക്റ്റിൽ മോശം ഉപരിതല ചികിത്സയുടെ പ്രതികൂല ആഘാതം ഒഴിവാക്കാനും കഴിയും.